环评案例分析：铜冶炼工艺过程、污染因子、清洁生产详细介绍

在关于铜冶炼的环评案例分析题型中，其工艺过程、污染因子、清洁生产是必须涉及到的，所以这部分的知识需要大家详细掌握。

铜冶炼工艺过程根据国内铜冶炼企业的现状,生产工艺分为冶炼、制酸和辅助工艺，从产品、生产方式有分为铜的粗熔炼工艺和精炼工艺

铜的粗熔炼工艺：铜的火法粗熔可分为鼓风炉、反射炉、电炉、诺兰达法、艾莎法、白银法和闪速炉法。反射炉法的热效率低,烟气中二氧化硫浓度低;鼓风炉床能力和脱硫率低,能耗高；

电炉法电能耗大,投资高;闪速炉法热效率高、能耗低,烟气含二氧化硫浓度高,硫回收率可达95%,易实现机械化、自动化和规模化生产；

而属于熔池熔炼的诺兰达法、艾莎法和白银法,介于闪速炉与鼓风炉两者之间。随着制氧和膜技术的发展,富氧技术在铜冶炼中得到广泛应用。高浓度的氧气不仅能提高冶炼效率,节约能源,而且能提高烟气中二氧化硫浓度,有利于制酸,能提高硫的回收率。

精炼工艺：提高铜的纯度，可采用火法精炼和电解精炼。火法可采用回转式阳极炉。为降低粗铜在精炼还原阶段烟气炭黑污染,可在在阳极炉用液化气（LPG）替代重油。

烟气制酸：由于水洗烟气净化采用一次性洗涤水,污水产生量大;酸洗流程污酸产生量少,用酸洗净化工艺取代水洗流程;转化方面,二次转化二次吸收,使二氧化硫得到充分转化和吸收。

铜冶炼污染因子分为，大气、水、土壤与农作物三类

大气：S02、TSP。TSP中将重点考虑Cu、Pb、Zn、Cd、Cr和As

水：SS、pH、COD、挥发酚、Cu、Pb、Zn、Cd、Cr、As

土壤与农作物：Cu、Pb、Zn、Cd、Cr、As

污水的分类：按污水的成分大致可分为酸性污水、含重金属离子污水、及厂区生活污水3大类,

按其来源则可分为以下6种:

1. 设备冷却水:转炉、反射炉、干燥窑等的冷却水。其特点是温度高,并含有钙镁等悬浮物。

2. 含重金属污水:烟道喷雾和水淬渣池等的废水。

3. 含氟污水:湍动塔洗涤溢流水、磷肥车间地面冲洗水等。

4. 含硫酸污水:硫酸排管冷却和酸槽检修冲洗、污酸处理站等废水。

5. 铜电解车间、金银车间和综合车间湿法设备的跑、冒、滴、漏及其地面冲洗水。

6. 厂区生活污水:食堂、澡堂和卫生间等处排出的污水。

清洁生产包含：工艺和装备要求、原料的清洁性、能源消耗、资源综合利用。

工艺和装备要求：采用先进的闪速熔炼、顶吹熔炼、诺兰达熔炼以及具有自主知识产权的白银炉熔炼、合成炉熔炼、底吹熔炼等生产效率高、工艺先进、能耗低、环保达标、资源综合利用效果好的富氧熔池熔炼或者富氧漂浮熔炼工艺。

必须有制酸、资源综合利用、节能等设施。火法熔炼须配置烟气制酸、收尘及余热回收设施。

原料的清洁性：制定企业内部原(辅)材料标准,不用、限用或少用有毒有害的材料;用无毒、低毒或少毒的材料替代有毒有害的材料,努力从源头减少毒害物质的摄入量。如

限制铜精矿中砷、氟等有害物的含量;用低硫、低灰分的煤等。

能源消耗：新建铜冶炼企业:粗铜冶炼工艺综合能耗550千克标准煤/吨以下。电解精炼（含电解液净化）部分综合能耗在250千克标准煤/吨以下。电铜直流电耗285千瓦时/吨以下。

资源综合利用：新建企业铜冶炼总回收率达到97%以上；粗铜冶炼回收率98%以上；水循环利用率95 %以上，吨铜新水消耗25吨以下；占地面积低于4平方米/吨铜。铜冶炼硫的总捕集率达98%以上；硫的回收率达到96%以上。

现有企业的铜冶炼总回收率达到96%以上；粗铜冶炼回收率97%以上；水循环利用率90 %以上，吨铜新水消耗28吨以下。铜冶炼硫的总捕集率达98%以上。硫的回收率达到95%以上。并通过技术改造降低资源消耗，在准入条件发布两年内达到新建企业标准。